Telaio Sperimentale
- Creatore Discussione mavericmtb
- Data di inizio
Calma ragazzi è un prototipo 2008, che necessiterà di modifiche dopo un periodo di test di circa 3 mesi.
Qundi per ora non posso darvi ulteriori info
qui però nn si parla + d solo carro....
Questo sembra quasi quasi un full carbon se nn addirittura monoscocca
Questo sembra quasi quasi un full carbon se nn addirittura monoscocca
Non mi pare carbonio monoscocca.
Sembrano tubazioni in carbonio realizzate singolarmente, modellate mediante sacche ad aria, quindi trattate con termoindurenti, tagliate nella misura e secondo le specifiche, unite poi tra loro con sovrapposizione di altri strati di carbonio.
Direi quindi che si tratta di un telaio in carbonio fasciato.
Non posso stabilire ad occhio quale tipo di fibra sia stato utilizzato, se carbonio ad alto modulo oppure a modulo intermedio. Questo ce lo dirà il creatore del telaio... mavericmtb.
Sembrano tubazioni in carbonio realizzate singolarmente, modellate mediante sacche ad aria, quindi trattate con termoindurenti, tagliate nella misura e secondo le specifiche, unite poi tra loro con sovrapposizione di altri strati di carbonio.
Direi quindi che si tratta di un telaio in carbonio fasciato.
Non posso stabilire ad occhio quale tipo di fibra sia stato utilizzato, se carbonio ad alto modulo oppure a modulo intermedio. Questo ce lo dirà il creatore del telaio... mavericmtb.
Ok, pare che non stesse disegnando la trama del carbonio sui tubi in Alu...
Si, anche secondo me è un fasciato, si nota una giunzione in prossimità del m.c.
Personalmente la ritengo una buona soluzione, senz'altro migliore meccanicamente ed esteticamente delle congiunzioni esterne incollate...!
Mi conoscete, secondo voi avrei potuto realizzare un oggetto con le stesse tecniche che sono di uso comune?
-Il monoscocca è costruito partendo da blocchi di ureol o alluminio che scavati costituiscono i 2 semigusci del telaio + il terzo per il carro posteriore, altrimenti il carro può essere fatto in separata sede e incollato.
Questo comporta la costruzione di uno stampo per ogni taglia di telaio anche se con adeguate metodologie si riescono a fabbricare stampi in pezzi che opportunamente assemblati riescono a dare vita a taglie differenti(stiamo valutando anche questa ipotesi).
Il vantaggio è la continuazione delle pelli vicino ai nodi che non essendo interrotte riescono a "lavorare" come si deve, le fibre composite hanno la loro max espressione a trazione quindi orientandole nel verso che + servono non sarà necessario aggiungere materiale in eccesso e stucco a tutto vantaggio del peso a parità di rigidezza.
Si infila in autoclave, si sforna e si carteggia e volendo un'ultima mano estetica e il gioco è fatto.
-Il fasciato è comodo perchè consente l'ottenimento di + taglie accorciando a piacere le tubazioni pre costruite che messe poi in dima come l'alluminio o l'acciaio vengono sgolate e posizionate conferendo la geometria caratteristica del telaio, a questo punto si stucca e si prendono delle striscie impregnate di resina epossidica che avvolte nei nodi creano lo spessore adeguato alla resistenza meccanica calcolata a priori, poi in forno a cristallizzare.
A questo punto si carteggia e si lima in modo da sagomare e raccordare il materiale fasciato con i tubi, un'ultima mano di pelle "estetica e il gioco è fatto.
-Nel Mio modo(che non so se lo utilizzano altri perchè l'ho pensato e l'ho realizzato senza guardarmi attorno) funziona così:
Mi costruisco gli stampi dei soli tubi(+ semplice), lasciando le varie pelli ai due estremi del tubo fuoriuscire a scalini, cioè la pelle + interna sarà quella che uscirà di + la seconda la terrò un po' + corta la terza ancora meno e così via.
A questo punto vado ad assemblare il telaio in questo modo:
Avvolgo una pelle nel primo strato del tubo, quello + lungo e dal diametro minore ricordate? poi ne avvolgo un'altra nello strato superiore e così via costruendomi in questo modo ad esempio lo sterzo agganciato al tubo obliquo. Scalo cioè le fibre così da non avere punti netti di rottura e discontinuità, così utilizziamo lo stesso numero di pelli di un monoscocca classico, poi prendo una specie di sacchetto apposito ma in negaivo, cioè lo gonfio all'esterno del tubo sterzo, lo faccio quindi aderire su tutta la superficie, mi crea in questo modo una pressione costante su tuta la superficie di un certo numero di bar e lo metto in forno.
Volendo potrei realizzare un "sacchetto di spessori diversi in modo che mi crei pressioni differenti in differenti parti del telaio così da diversificare anche le resistenze ecc..
Praticamente questo procedimento lo faccio con tutti i nodi(è chiaro che l'infornata sarà unica), in modo da creare degli altri monoscocca nei nodi ma senza crearmi a priori gli stampi, capito?, immagino di no.
Adesso vi posto uno schizzo a mano di cosa intendo del tubo con le pelli a strati in questo modo capirete tutto il resto del procedimento, spero...
Non fate l'errore di pensare che il pezzo dello sterzo venga realizzato in separata sede poi incollato al tubo, altrimenti avrei realizzato un assemblato!
La parte che vedete, ad esempio, è il tubo sterzo che si unisce all'orizzontale; questo viene costruito in loco cioè si avvolgono pelli fino a farlo diventare una struttura unica ma sul tubo.
Altrimenti se costruissi uno sterzo in monoscocca e lo andassi ad incollare avrei il problema che dovrei realizzarne con angolazioni dfferenti in base alle taglie e a quel punto ricadrei nel problema del monoscocca.
Quindi anche qui niente stucco, solo il numero di pelli che servono senza avvolgerne sopra alle tubazioni, anche in questo caso servono degli stampi e l'autoclave ma per i nodi gli stampi divengono i tubi stessi!!
P.S. Ho disegnato 4 pelli, naturalmente il numero è ipotetico per dare un' idea.
-Il monoscocca è costruito partendo da blocchi di ureol o alluminio che scavati costituiscono i 2 semigusci del telaio + il terzo per il carro posteriore, altrimenti il carro può essere fatto in separata sede e incollato.
Questo comporta la costruzione di uno stampo per ogni taglia di telaio anche se con adeguate metodologie si riescono a fabbricare stampi in pezzi che opportunamente assemblati riescono a dare vita a taglie differenti(stiamo valutando anche questa ipotesi).
Il vantaggio è la continuazione delle pelli vicino ai nodi che non essendo interrotte riescono a "lavorare" come si deve, le fibre composite hanno la loro max espressione a trazione quindi orientandole nel verso che + servono non sarà necessario aggiungere materiale in eccesso e stucco a tutto vantaggio del peso a parità di rigidezza.
Si infila in autoclave, si sforna e si carteggia e volendo un'ultima mano estetica e il gioco è fatto.
-Il fasciato è comodo perchè consente l'ottenimento di + taglie accorciando a piacere le tubazioni pre costruite che messe poi in dima come l'alluminio o l'acciaio vengono sgolate e posizionate conferendo la geometria caratteristica del telaio, a questo punto si stucca e si prendono delle striscie impregnate di resina epossidica che avvolte nei nodi creano lo spessore adeguato alla resistenza meccanica calcolata a priori, poi in forno a cristallizzare.
A questo punto si carteggia e si lima in modo da sagomare e raccordare il materiale fasciato con i tubi, un'ultima mano di pelle "estetica e il gioco è fatto.
-Nel Mio modo(che non so se lo utilizzano altri perchè l'ho pensato e l'ho realizzato senza guardarmi attorno) funziona così:
Mi costruisco gli stampi dei soli tubi(+ semplice), lasciando le varie pelli ai due estremi del tubo fuoriuscire a scalini, cioè la pelle + interna sarà quella che uscirà di + la seconda la terrò un po' + corta la terza ancora meno e così via.
A questo punto vado ad assemblare il telaio in questo modo:
Avvolgo una pelle nel primo strato del tubo, quello + lungo e dal diametro minore ricordate? poi ne avvolgo un'altra nello strato superiore e così via costruendomi in questo modo ad esempio lo sterzo agganciato al tubo obliquo. Scalo cioè le fibre così da non avere punti netti di rottura e discontinuità, così utilizziamo lo stesso numero di pelli di un monoscocca classico, poi prendo una specie di sacchetto apposito ma in negaivo, cioè lo gonfio all'esterno del tubo sterzo, lo faccio quindi aderire su tutta la superficie, mi crea in questo modo una pressione costante su tuta la superficie di un certo numero di bar e lo metto in forno.
Volendo potrei realizzare un "sacchetto di spessori diversi in modo che mi crei pressioni differenti in differenti parti del telaio così da diversificare anche le resistenze ecc..
Praticamente questo procedimento lo faccio con tutti i nodi(è chiaro che l'infornata sarà unica), in modo da creare degli altri monoscocca nei nodi ma senza crearmi a priori gli stampi, capito?, immagino di no.
Adesso vi posto uno schizzo a mano di cosa intendo del tubo con le pelli a strati in questo modo capirete tutto il resto del procedimento, spero...
Non fate l'errore di pensare che il pezzo dello sterzo venga realizzato in separata sede poi incollato al tubo, altrimenti avrei realizzato un assemblato!
La parte che vedete, ad esempio, è il tubo sterzo che si unisce all'orizzontale; questo viene costruito in loco cioè si avvolgono pelli fino a farlo diventare una struttura unica ma sul tubo.
Altrimenti se costruissi uno sterzo in monoscocca e lo andassi ad incollare avrei il problema che dovrei realizzarne con angolazioni dfferenti in base alle taglie e a quel punto ricadrei nel problema del monoscocca.
Quindi anche qui niente stucco, solo il numero di pelli che servono senza avvolgerne sopra alle tubazioni, anche in questo caso servono degli stampi e l'autoclave ma per i nodi gli stampi divengono i tubi stessi!!
P.S. Ho disegnato 4 pelli, naturalmente il numero è ipotetico per dare un' idea.
nn sembra affatto facile, bravi, mi piace come lavorate, siete molto serii e preparati complimenti davvero
spero che abbiate brevettato il tutto perchè mi pare proprio una bella idea...
sarrebbe (forse) ancora meglio fare degli intrecci studiati in modo diverso per favorire la rigidità;
ad esempio incrociando le pelli in diagonale.
ciao
sarrebbe (forse) ancora meglio fare degli intrecci studiati in modo diverso per favorire la rigidità;
ad esempio incrociando le pelli in diagonale.
ciao
COMUNICAZIONE DI SERVIZIO:
A chi può interessare, sono pronti i perni accorciati in Titanio per i Crank.
Ciao Mauro
A chi può interessare, sono pronti i perni accorciati in Titanio per i Crank.
Ciao Mauro
Rispetto al modello sl con perno standard in acciaio, la riduzione è nell'ordine del mezzo etto.
-?