Non lontano dall'aeroporto di Francoforte, in un distretto industriale di Dietzenbach nel Bundesland dell'Hessen, è situata l'azienda ADP Engineering GmbH. Il loro prodotto più conosciuto sono le mountain bikes che vengono progettate e vendute sotto il nome di Rotwild. La sigla ADP sta per Advanced Development Products, 18 persone ci lavorano a tempo pieno.
Ole Wittrock, il responsabile marketing, mi dà il benvenuto. Mi guida attraverso gli uffici dipinti con i colori rosso/grigio e nero. Cominciamo con la sala d'ingresso. Qui si incontra ogni mattina il team alle 8:30 per fare colazione insieme ed avere il primo meeting della giornata.
Si sfoglia il numero speciale dedicato ai prodotti della rivista Mountainbike Rider
Ole mi racconta brevemente quello che sta dietro ADP:
I due fondatori Peter Schlitt e Peter Böhm, entrambi convinti biker e a quel tempo appena laureati in ignegneria, si incontrarono al Fraunhofer Institut di Darmstadt. Il loro primo prodotto fu un brakebooster in carbonio (per i più giovani: il brakebooster era un archetto progettato per aumentare la potenza dei freni su cerchio). Nel 1994 lo presentarono al Bike Festival di Riva del Garda.
Il Brake Booster di ADP: così cominciò tutto
Bike Magazin testò in un numero diversi brake booster, quello di ADP vinse il test, facendo aumentare la domanda molto velocemente. Anche Magura aveva presentato un brakebooster al Bike Festival e si dichiarò interessata a quello in carbonio di ADP, volendone comprare un migliaio, tanto per cominciare.
Un'altra versione del booster
I due ingegneri furono completamente sorpresi del successo e si trovarono a dover discutere di prezzi di listino e distribuzione, oltre che a dover far partire una produzione in serie del booster. Per fare questo affittarono i locali di un'azienda di costruzioni edili e lì cominciarono a produrre, impacchettare e spedire i loro prodotti, fra cui il leggendario brakebooster ADP.
In seguito ADP si fece un nome come progettatore di prodotti per terzi. Logicamente si doveva scendere a compromessi (budget, desideri dei clienti, ecc.), così all'inizio del 1996, durante una "serata divertente" venne fuori l'idea di progettare e vendere una propria high end mountain bike - questa volta senza compromessi.
La Rotwild RDH01 - 1996
Fu scelto il nome "Rotwild" per la propria linea di bici. Il primo prototipo comparve sulle pagine di Bike Magazin e spiccò per il suo design non comune per quei tempi, segnando lo stato della tecnica di allora.
Cambio elettronico e trasmissione senza catena ordinaria - 1996
La Rotwild RDH01 aveva come full suspended bike uno speciale freno a disco Sachs, un cambio elettronico e una trasmissione con catena dentata (Zahnriemenantrieb), oltre ad una forcella a doppia piastra con steli in carbonio - notare che si trattava del 1996!
Cambio elettronico Sachs a 7 velocità
Le reazioni non si fecero attendere, alcune entusiaste, altre meno - qualcuno domandò se si trattasse di uno scherzo. Stefan Hermann dimostrò che l'idea funzionava vincendo nello steso anno il titolo mondiale di downhill nei master, sulla variante da DH della Rotwild. Fu solo il primo di molti successi nelle competizioni, fino al titolo mondiale XC del 2007 o la medaglia di bronzo di Irina Kalentieva alle olimpiadi del 2008 in Cina.
Le maglie della squadra degli ultimi 9 anni
Percorriamo un corridoio dove sono esposti dei prototipi e altre curiosità. Una delle bici è quasi irriconoscibile, coperta com'è dai fili per misurarne il comportamento.
Difficile farci stare altri fili
Ole mi spiega: "Abbiamo capito presto che per sviluppare nuovi telai era necessario sapere esattamente quali forze agissero su di esso. Già alla fine degli anni 90 una nostra bike è stata equipaggiata con un data-recorder e spedita alla Transalp Challenge, dove ha fatto tutte le tappe. Ogni sera abbiamo scaricato i dati avendo così, alla fine della Transalp, tante informazioni provenienti da un effettivo utilizzo della bici in gara. Questa forma di ricerca è essenziale per ottimizzare i nostri telai."
Uno dei due fondatori, Peter "Pedro" Böhm, aggiunge: "Abbiamo ripetuto questo tipo di misurazioni su diversi telai e oggi sappiamo esattamente quali forze agiscono su ogni punto del telaio. Le informazioni ci sono indispensabili nello sviluppo di nuove bici."
Anche sulle bici da corsa vengono registrati i dati dalla prassi.
Per la misurazione usiamo delle specie di nastri elastici con sensori integrati: quando il telaio è sotto sforzo (per esempio flette) e cambia brevemente forma il sensore modifica automaticamente la sua resistenza elettrica. Su ogni bici vengono attaccati diversi sensori che mandano le loro informazioni ad una unità di misurazione che a sua volta le salva durante la pedalata.
Sensori su un attacco manubrio
Il risultato di questo lavoro sono dati esatti sulle forze che agiscono su diversi punti del telaio così da sapere dove questo deve essere particolarmente stabile e dove invece no. Queste informazioni vengono poi usate nello sviluppo dei nostri telai, sia in alluminio che in carbonio.
Peter "Pedro" Böhm al lavoro nel suo ufficio.
I telai sono prodotti a Taiwan secondo le direttive di ADP. Un telaio finito nasconde un'immensa mole di lavoro e costi. Per esempio per ogni tubazione in carbonio deve venire preparato uno stampo i cui costi sono notevoli. Da notare che un telaio Hardtail è fatto da 8 tubazioni diverse.
Pedro mi dice: "Per una produzione in serie in carbonio sono necessarie diverse forme identiche, dato che una tubazione viene "messa in forno" per diverse ore durante la sua produzione e quindi non sarebbe possibile produrre lo stesso tubo contemporaneamente. Le forme per gli snodi sono molto complesse nella loro costruzione e quindi più costose."
Il risultato di anni di misurazioni ed esperienza porta a sapere come dimensionare le tubazioni. Queste informazioni vengono salvate in un Layup che dice quale strato di carbonio deve essere utilizzato in parti specifiche del telaio.
Esempio di Layup
I telai vengono verniciati a Taiwan, dopodichè vengono impacchettati e spediti a Dietzenbach.
Un nuovo telaio per Irina Kalentieva
Ora scendiamo per una scala a chiocciola e raggiungiamo così il piano in cui si trovano il montaggio, il magazzino, le merci in entrata, l'officina e il macchinario per i test. L'ambiente non è più così stiloso come negli uffici, ma è ordinato e organizzato in pieno stile tedesco.
Qui vengono montate le Rotwild
Nel settore delle merci in entrata vengono tolti i telai dagli scatoloni e controllati esattamente per vedere che non ci siano danni, nè ottici nè strutturali, causati per esempio dal trasporto. Se i telai sono a posto vengono mandati in magazzino o direttamente al montaggio.
Telai in magazzino - la taglia è ben visibile sugli scatoloni
Ogni tot telai ne viene preso uno e controllato sui macchinari che ne testano l'effettiva qualità, in modo da tenede sempre un occhio su quello che viene fatto a Taiwan, fino a portarlo alla rottura.
Una hardtail viene torturata
Area montaggio: il team capitanato da Markus riesce a montare al massimo 30 bici al giorno. Per ottimizzare il lavoro ogni lavoratore monta due bici identiche contemporaneamente, posizionate su due cavalletti vicini. Questo metodo di lavoro ha dimostrato di essere più veloce che montare due bici identiche una dopo l'altra.
Finito il montaggio e fatto l'ultimo controllo, le bici vengono messe nei cartoni e spedite ai negozi. Le bici sono "ready to ride": in negozio viene solo montata la ruota anteriore, girato il manubrio nella giusta posizione e controllato che tutto sia ok.
Bici in partenza
Rotwild con Gates Carbon Drive:
ADP vuole che le proprie bici siano di alta qualità, per questo vengono montate anche alcune piccole parti di produzione propria.
Ole mi dice: "Il nostro obiettivo è di produrre bici al top di gamma in serie che funzionino perfettamente, per questo vogliamo accertarci che ogni componente faccia la sua parte."
Da due anni il rider più famoso in sella ad una Rotwild è sicuramente Richie Schley, qui in azione in BC, Canada:
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Altre foto qui
www.rotwild.de
Testo e foto: Thomas Paatz
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